n. 21 anno 2011

Analisi preventiva del rischio – strumento importante per molti interventi di temporary management

di Giuseppe Toscano, Q4M – Quality for Management

Cercare di valutare in anticipo quali rischi corriamo prima di prendere una decisione importante, è qualcosa molto familiare a ciascuno di noi nel proprio quotidiano: basti pensare a quando dobbiamo decidere se cambiare lavoro; o a quale scuola mandare i nostri figli; o anche, più banalmente, se acquistare un articolo più economico o uno più costoso.
Come molto spesso capita, è a questo sano buon senso del padre di famiglia che si ispira una delle più interessanti metodologie della Qualità Totale, molto diffusa nell'industria automobilistica ma potenzialmente utile in tantissimi settori industriali: la FMEA (acronimo inglese che sta per Analisi degli effetti dei possibili guasti).

In breve, la FMEA consiste nel mettere insieme le diverse competenze disponibili in azienda per valutare in anticipo tutto ciò che potrebbe andare storto in un nuovo prodotto o in un nuovo processo che si sta progettando.
Il vantaggio è evidente: se io mi accorgo, mentre lo sto disegnando, di un potenziale punto debole del prodotto, posso porvi rimedio in modo enormemente più economico di quanto mi costerebbe se me ne accorgessi dopo averlo lanciato sul mercato.

Si potrebbe obiettare che questo è compito del progettista; ed è certamente vero. Ma l'esperienza insegna che i progettisti commettono errori e sottovalutazioni. La FMEA è un importante ausilio al progettista per ridurre il rischio di errori.
Questo risultato si ottiene in quanto la FMEA:

• Avvantaggiandosi di diverse competenze ed esperienze aziendali, evidenzia potenziali problematiche che il progettista da solo potrebbe non cogliere e/o non pesare correttamente;
• Basandosi su un lavoro di gruppo, facilita l'emersione di valutazioni concatenate, che magari non verrebbero in mente se si ragionasse fra se e se;
• Utilizzando una metodologia analitica che quantifica i rischi attribuendovi pesi numerici, consente di stabilire delle priorità e di concetrarsi sugli aspetti più pericolosi; e poi, una volta identificate le soluzioni migliorative, di valutarne quantitativamente il miglioramento atteso (efficacia).

Ovviamente, questo non significa che applicando la FMEA non avremo più rischi e non si verificheranno guasti. Potranno verificarsi sempre delle situazioni nuove che non avevamo previsto o avevamo sottovalutato; proprio per questo la FMEA è un documento vivo: da aggiornare ogniqualvolta accade qualcosa che non avevamo tenuto nella giusta considerazione.
Così facendo, quando progetteremo il prossimo prodotto o il prossimo processo, la nuova FMEA partirà da una base il più possibile completa.

Applicare sistematicamente questa metodologia comporta parecchi vantaggi:

• Rende i nostri progetti più Robusti, grazie alla riduzione del rischio di errori, e più Economici, grazie all'introduzione anticipata dei miglioramenti;
• Stimola la crescita professionale dei dipendenti, ponendo ciascuno a contatto con le esperienze e le competenze degli altri, ed aiutandoli così a sviluppare una visione d'insieme ed a lavorare in gruppo.
• Documenta le competenze e le esperienze individuali, diventando il contenitore delle conoscenze aziendali; che in assenza di questo metodo troppo spesso abbandonano l'azienda con il dipendente.
• E' un importante supporto alla formazione di nuovi dipendenti.

In termini operativi, si parte dall'elenco di tutti i possibili guasti che potrebbero verificarsi. Questi sono liberamente proposti da tutti i partecipanti all'incontro: in base a ciò che risulta da FMEA precedenti; a ciò che sanno di prodotti simili; alle conoscenze sull'impiego del prodotto; alle conoscenze sui materiali; a qualsiasi altro spunto di valutazione.
Quindi, per ciascun guasto, si analizzerà nell'ordine:

• Quali effetti provoca sul prodotto, nell'ipotesi che sfugga ai nostri controlli [Gravità]
• Da cosa può essere causato e quanto questi eventi siano probabili [Probabilità]
• Che strumenti abbiamo per accorgercene e quindi bloccarlo [Rilevabilità]

A ciascuna di queste 3 dimensioni del rischio viene quindi assegnato un peso da 1 a 10: per P, 1 rappresenta la probabilità nulla e 10 la certezza di accadimento; per G, 1 rappresenta la gravità nulla e 10 la massima; mentre per R, al contrario, 1 rappresenta la certezza di rilevarlo e 10 la sua impossibilità.
Il tutto valutano ciascun parametro in modo assolutamente indipendente dagli altri 2.
Il prodotto GxPxR determina la misura del rischio associato all'evento.
Tale fattore può così variare da 1 (rischio inesistente) a 1000 (rischio assoluto).
Si fissa infine una soglia di rischio massimo accettato (tipicamente 80); al di sopra della quale si deve intervenire individuando azioni che lo riducano. Tali azioni, non potendo ovviamente riguardare la Gravità che è intrinseca, tenderanno a ridurre la probablità (preferibilmente) o ad aumentare la Rilevabilità.

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